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可伸缩皮带输送机的驱动布置形式分析
作者:昱音机械  发布于:2015-3-25 13:22:43  浏览量:
 
 [摘要]订制一台大功率、长运距、平面转弯的可伸缩皮带输送机,对于该条皮带输送机应该采用什么驱动布置形式,通过大量的研究分析,最终做出正确的选择。

    近年来,我国煤矿用皮带输送机已有了非常大的发展,在需要弯曲向上输送物料的场合,逐渐采用可弯曲皮带输送机代替过去多台皮带输送机进行搭接的形式。可弯曲皮带输送机与普通皮带输送机相比,不仅可以减少皮带输送机的搭接,减少硐室的空间,减少驱动装置的投资等,而且还可以减少粉尘污染,降低初期投资与运转费用以及简化供电系统,提高经济效益。另外,可弯曲皮带输送机除了弯道处的部分结构外,其它重要部件如驱动装置、张紧装置、输送皮带采用可弯曲皮带输送机有更高的经济效益。在大功率,长运距又要求可伸缩的平面转弯皮带输送机上,采用什么样的驱动布置形式非常重要。因为在大功率、长运距的皮带输送机上一般都采用线摩擦多点驱动,那么针对要求平面转弯的皮带输送机是否采用线摩擦多点驱动就值得我们研究。

    订制一台大功率、长运距、平面转弯的可伸缩皮带输送机,对于该条皮带输送机应该采用什么驱动布置形式,通过大量的研究分析,最终做出正确的选择。合理确定可弯曲皮带输送机的驱动方式,不仅可减少投资和维护等费用,并且对保证输送机运行的安全性和可靠性有着重要意义。根据用户的提供的井下巷道及要求的技术参数,整理并且确定的技术参数如表1所示。

 



1、比较分析

   该机为可伸缩皮带输送机,随着输送机整机的缩短,输送机的张力发生变化,致使允许的转弯半径也在不断发生变化。故需要考虑最困难工况,同时兼顾生产现场的巷道开拓量和天拓成本进行针对性的设计开发。经过设计计算最终确定功率为396KW(3*132KW),具体采用何种布置形式成为研究的重点。对平面转弯部分通过调查研究最终采用改变机身的方式,设计重点主要集中在是否采用线摩擦多点驱动上。对两个方案进行了具体分析。


方案一


 



    采用线摩擦多点驱动,即(2*132+1*132)KW,头部1:1传动,中间线摩擦机作辅机。辅机一般采用单滚筒驱动,综合考虑该条可伸缩转弯机,辅机选用与承载带同规格的输送带较合理,只考虑布置一台辅机。同时将辅机布置在伸缩段,即L=820m段内,可以减小转弯半径,减少跑偏量。随着运距缩短至终点,将线摩擦机一并拆除。该种布置方式有着几下几项缺陷:
1、线摩擦机的引入,使得整机装备中需要多增设驱动滚筒1个,各类改向滚筒5个,输送带长度增加近350M,此外需要考虑摩擦机的拉紧方式、起停车投入顺序等。同时,线摩擦机布置区段,机身较高,使得整机总投资成本大大增加。
2、该机为可伸缩皮带输送机,随着输送机整机的缩短,输送带的张力发生变化,线摩擦机的引入,增加了输送带的跑偏的因素,不利于整机运行。
3、由于采用1:1传动形式,摩擦条件利用不充分,输送带的张力利用不充分 。为保证机的正常运行,输送带沿线张力较2:1传动形式有所增加,这势必导致承载地段转弯半径的增大。
4、线摩擦机的引入,目的是降低输送带的张力,减小转弯半径。经设计计算,对该机引入线摩擦传动方式并没有降低转弯半径,相反,回程段转弯半径增大,为减小回程段输送带的转弯半径,防止过量跑偏,必须加设压辊,而且必须保证一定的压下量。
5、如果在的2:1传动方式的基础上,再加设线摩擦机可适当降低转弯半径,但此种布置过于繁锁,增加了不必要的投资,同时使沿线故障点增多不利于维护。
6、考虑该机的配置及输送设备的互换性,将辅机选取为同主机同功率的电机,要使三台电机出力均衡,选取辅机长度较长,在使用过程当中过早地被拆掉,整机利用率较差。

  综上所述,对于本条可伸缩皮带输送机,采用(2*132+1*132)KW的线摩擦驱动方式并不能减小转弯半径,相反却大大增加了输送设备的投资和运行成本,增加了故障点和输送设备的维护工作量,因此不推荐使用。

方案二

布置方式如图2所示
 


 



    采用头部2:1的传动形式,即驱动装置布置在机头,不采用线摩擦多点驱动形式,主要优缺点为:
1、采用2:1传动形式,既充分利用了滚筒摩擦牵引力,使得滚筒出力合理,输送带选择也较合理。
2、考虑到伸缩初始输送带的张力较大,所需的转弯半径也较大,而伸缩终点处所需转弯半径较小,为了既保证整机的转弯运行,又能尽量减小转弯半径,可以采用一些强制措施(如回程段加压辊、在转弯处输送带的内、外侧加装立辊等)。
3、运距为全长时允许输送带在转弯处百分之十的跑偏量(转弯输送机设计允许范围),随着运距的逐渐缩短,跑偏量会渐渐减小,到运距到终点时保证无跑偏量。
4、采用该形式皮带的成本会适当增加,但相对很小。

   综上所述,对于本条皮带输送机,采用机头(3*132)KW的形式不仅可以减少硐室的建设费用,减少机驱动装置等的投资等,而且还可以简化供电系统和控制系统,提高经济效益,该设计应属最佳方案。
 


转载文章需注明出处:文章转自上海昱音机械有限公司
本文地址:http://www.yuyinsh.com/news/2015-3-25/1860.html

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